En la fundición en arena, más del 95% utiliza arena de sílice. La mayor ventaja de la arena de sílice es que es barata y fácil de conseguir. Sin embargo, las desventajas de la arena de sílice también son obvias, como una mala estabilidad térmica, la transición de la primera fase ocurre a aproximadamente 570 °C, una alta tasa de expansión térmica, es fácil de romper y el polvo generado por la rotura es muy dañino para la salud humana. . Al mismo tiempo, con el rápido desarrollo de la economía, la arena de sílice se utiliza ampliamente en la industria de la construcción, la industria del vidrio, la cerámica y otras industrias. Falta arena de sílice estable y de alta calidad. Encontrar sus sustitutos es un problema urgente para todo el mundo.
Hoy hablemos sobre la diferencia de algunas de las arenas crudas comunes en el negocio de fundición, según la experiencia de muchos años del equipo de sndfoundry, también damos la bienvenida a más amigos para que se unan a la charla.
1．Arenas crudas comunes en fundición
1.1 Arena natural
Arena natural, que proviene de la naturaleza, como arena de sílice, arena de cromita, arena de circón, arena de olivo de magnesio, etc.
1.2 Arena artificial
Como arena de sílice artificial, arena esférica artificial de serie de silicato de aluminio, etc.
Aquí presentamos principalmente la arena esférica artificial de la serie de silicato de aluminio.
2. Arena esférica artificial de la serie de silicato de aluminio
Arena esférica artificial de la serie de silicato de aluminio, también conocida como “arena de fundición cerámica”, “Cerabeads”, “perlas de cerámica”, “ceramsita”, “arena esférica sintética para fundición (arena lunar)”, “perlas de mullita”, “esféricas de alta refractariedad”. sand", "Ceramcast", "Super sand", etc., no existe uniformidad en los nombres en el mundo y los estándares también son variados. (En este artículo llamamos arena cerámica)
Pero hay tres mismos puntos para identificarlos de la siguiente manera:
A. Utilizar materiales refractarios de silicato de aluminio (bauxita, caolín, gemas quemadas, etc.) como materia prima,
B. Las partículas de arena son esféricas después de fundirse o sinterizarse;
C. La composición principalmente química que incluye Al2O3, Si2O, Fe2O3, TiO2 y otros óxidos.
Debido a que hay muchos fabricantes en China de arena cerámica, hay varios colores y superficies de diferentes procesos y diferentes lugares originales de la materia prima, y diferentes contenidos de Al2O3 y la temperatura del producto.
3. Los parámetros de la arena para fundición.
| Sys | NRD/℃ | T．E．(20-1000℃)/% | B.D./(g/cm3) | E. | TC (W/mk) | pH |
| FCS | ≥1800 | 0,13 | 1.8-2.1 | ≤1,1 | 0,5-0,6 | 7.6 |
| SCS | ≥1780 | 0,15 | 1.4-1.7 | ≤1,1 | 0,56 | 6-8 |
| Circón | ≥1825 | 0,18 | 2,99 | ≤1,3 | 0,8-0,9 | 7.2 |
| Ccromita | ≥1900 | 0,3-0,4 | 2,88 | ≥1,3 | 0,65 | 7.8 |
| olivae | 1840 | 0,3-0,5 | 1,68 | ≥1,3 | 0,48 | 9.3 |
| Silica | 1730 | 1.5 | 1,58 | ≥1,5 | 0,49 | 8.2 |
Nota: Diferentes fábricas y arenas de lugar, los datos tendrán alguna diferencia.
Estos son solo los datos comunes.
3.1 Características de enfriamiento
Según la fórmula de la capacidad de enfriamiento, la capacidad de enfriamiento de la arena está relacionada principalmente con tres factores: conductividad térmica, capacidad calorífica específica y densidad real. Desafortunadamente, estos tres factores son diferentes para arena de diferentes fabricantes u orígenes, por lo que en el desarrollo Durante el proceso de aplicación de piezas fundidas de acero resistentes al desgaste, descubrimos que la arena de cromita tiene el mejor efecto de enfriamiento, una velocidad de enfriamiento rápida y una alta resistencia al desgaste. dureza, seguida de arena cerámica fundida, arena de sílice y arena cerámica sinterizada. , la dureza resistente al desgaste de la fundición será menor en 2-4 puntos.
3.2 Comparación de colapsabilidad
Como se muestra en la imagen de arriba, tres tipos de arena se mantienen durante 4 horas a 1590 ℃ en el horno.
La colapsabilidad de la arena cerámica sinterizada es la mejor. Esta propiedad también se ha aplicado con éxito en productos de fundición de aluminio.
3.3 Comparación de la resistencia del molde de arena para fundición.
ATLos parámetros del molde de arena recubierto de resina para fundición.
| Playa | HT(MPa) | RTS(MPa) | PA(Pa) | Tasa LE (%) |
| CS70 | 2.1 | 7.3 | 140 | 0,08 |
| CS60 | 1.8 | 6.2 | 140 | 0,10 |
| CS50 | 1.9 | 6.4 | 140 | 0,09 |
| CS40 | 1.8 | 5.9 | 140 | 0,12 |
| RSS | 2.0 | 4.8 | 120 | 1.09 |
Nota:
1. El tipo y la cantidad de resina son los mismos, la arena original tiene el tamaño AFS65 y las mismas condiciones de recubrimiento.
2. CS: Arena cerámica
RSS: Arena de sílice tostada
HTS: Resistencia a la tracción en caliente.
RTS: Resistencia a la tracción ambiental
AP: permeabilidad al aire
Tasa LE: Tasa de expansión del revestimiento.
3.4 Excelente tasa de recuperación de arena cerámica
Los métodos de recuperación térmica y mecánica son buenos arenas cerámicas adecuadas, debido a la alta resistencia de sus partículas, su alta dureza y su alta resistencia al desgaste, la arena cerámica casi es la arena cruda con mayor tiempo de regeneración en el negocio de fundición de arena. Según los datos de recuperación de nuestros clientes nacionales, la arena cerámica se puede recuperar al menos 50 veces. A continuación compartimos algunos casos:
En los últimos diez años, debido a la alta refractariedad de la arena cerámica, la forma de bola que podría ayudar a reducir la adición de resina alrededor del 30-50%, la composición uniforme de los componentes y la distribución estable del tamaño de grano, buena permeabilidad al aire, poca expansión térmica y mayores características de reciclaje renovable, etc. Como material neutro, es ampliamente aplicable a múltiples piezas de fundición, incluidas hierro fundido, acero fundido, aluminio fundido, cobre fundido y acero inoxidable. Los procesos de fundición de aplicaciones tienen arena recubierta de resina, arena de caja fría, proceso de arena de impresión 3D, arena de resina sin hornear, proceso de inversión, proceso de espuma perdida, proceso de vidrio soluble, etc.
Hora de publicación: 15 de junio de 2023
