Según cálculos y estadísticas, el proceso de fundición de cáscaras de arena cerámica requiere un promedio de 0,6 a 1 toneladas de arena recubierta (núcleo) para producir 1 tonelada de piezas fundidas. De esta forma, el tratamiento de las arenas usadas se ha convertido en el eslabón más crítico de este proceso. No se trata solo de la necesidad de reducir los costos de fabricación y mejorar los beneficios económicos, sino también de la necesidad de reducir las emisiones de desechos, realizar la economía circular, vivir en armonía con el medio ambiente y lograr el desarrollo sostenible.
El propósito de la recuperación de arena cerámica recubierta es eliminar la película de resina residual recubierta en la superficie de los granos de arena y, al mismo tiempo, eliminar el metal residual y otras impurezas en la arena vieja. Estos residuos afectan seriamente la resistencia y tenacidad de la arena cerámica recubierta recuperada y al mismo tiempo aumentan la cantidad de generación de gas y la probabilidad de producir productos de desecho. Los requisitos de calidad para la arena recuperada son generalmente: pérdida por ignición (LOI) < 0,3 % (o generación de gas < 0,5 ml/g), y el rendimiento de la arena recuperada que cumple con este índice después del recubrimiento no es muy diferente de la arena nueva.
La arena recubierta utiliza resina fenólica termoplástica como aglutinante y su película de resina es semirresistente. En teoría, tanto los métodos térmicos como los mecánicos pueden eliminar la película de resina residual. La regeneración térmica utiliza el mecanismo de carbonización de la película de resina a alta temperatura, que es el método de regeneración más suficiente y eficaz.
En cuanto al proceso de recuperación térmica de arena cerámica revestida, los institutos de investigación y algunos fabricantes han realizado una gran cantidad de estudios experimentales. En la actualidad, se tiende a utilizar el siguiente proceso. La temperatura del horno de tostación es de 700°C a 750°C y la temperatura de la arena es de 650°C a 700°C. El proceso de recuperación generalmente es:
(Trituración por vibración) →separador magnético →precalentamiento de arena residual → (elevador de cangilones) → (alimentador de tornillo) → tolva de almacenamiento de arena recuperada →ventilador de ebullición →lecho de enfriamiento en ebullición →sistema de eliminación de polvo →polvo de arena central →tolva Polipasto de elevación →descarga de gases de combustión → Transporte de residuos de arena →horno de tostación fluidizada →cubo de arena intermedio →línea de producción de arena recubierta
En lo que respecta a los equipos de recuperación de arena cerámica, generalmente se utiliza la recuperación térmica. Las fuentes de energía incluyen electricidad, gas, carbón (coque), combustible de biomasa, etc., y los métodos de intercambio de calor incluyen el tipo de contacto y el tipo de ebullición con flujo de aire. Además de algunas grandes empresas conocidas con equipos de reciclaje más maduros, muchas empresas pequeñas también tienen muchos equipos de reciclaje ingeniosos construidos por ellas mismas.
Hora de publicación: 08-ago-2023
