Arena cerámica de fundición
Características
• Composición uniforme de los componentes
• Distribución estable del tamaño de grano y permeabilidad al aire.
• Alta refractariedad (1825°C)
• Alta resistencia al desgaste, aplastamiento y choque térmico
• Poca expansión térmica
• Excelente fluidez y eficiencia de llenado debido a su forma esférica
• La tasa de recuperación más alta en el sistema de bucle de arena
Aplicación Procesos de fundición de arena
RCS (arena recubierta de resina)
Proceso de arena en caja fría
Proceso de arena de impresión 3D (incluye resina furana y resina fenólica PDB)
Proceso de arena con resina sin hornear (incluye resina de furano y resina fenólica alcalina)
Proceso de revestimiento/ Proceso de fundición a la cera perdida/ Fundición de precisión
Proceso de pérdida de peso/Proceso de espuma perdida
Proceso de vidrio soluble
Descripción
Arena cerámica para fundición: la solución perfecta para todas sus necesidades de fundición. Este producto innovador también se conoce como ceramsite, cerabeads o ceramcast y está elaborado a partir de bauxita calcinada, lo que le confiere una excelente forma de grano esférico. Con su alto contenido de óxido de aluminio y óxido de silicio, Ceramic Sand cuenta con propiedades superiores en comparación con la arena de sílice convencional.
Ceramic Sand ofrece numerosas ventajas sobre la arena de sílice. En primer lugar, tiene una refractariedad mucho mayor, lo que lo hace ideal para su uso en aplicaciones de alta temperatura. También tiene una baja expansión térmica, lo que garantiza que mantenga la forma y consistencia del molde de arena o del núcleo incluso durante condiciones de calor extremo.
Además de su impresionante resistencia, Ceramic Sand ofrece una excelente fluidez, lo que garantiza que se pueda moldear y darle forma fácilmente durante el proceso de fundición. Además, Ceramic Sand tiene una alta resistencia al desgaste, al aplastamiento y al choque térmico, lo que la convierte en la opción ideal para todo tipo de aplicaciones de fundición.
Otra ventaja clave de utilizar Foundry Ceramic Sand es que tiene una alta tasa de recuperación, lo que significa que puede reutilizarse fácilmente en el proceso de fundición. Esto, a su vez, ayuda a reducir los residuos y minimizar los costes.
En general, Foundry Ceramic Sand es imprescindible para cualquier fundición que busque mejorar su rendimiento de fundición. Con sus excelentes propiedades y resistencia superior, ofrece una ventaja significativa sobre la arena de sílice tradicional.
Propiedad de arena cerámica
| Componente químico principal | Al₂O₃ 70-75%, Fe₂O₃<4%, | Al₂O₃ 58-62%, Fe₂O₃<2%, | Al₂O₃ ≥50%, Fe₂O₃<3,5%, | Al₂O₃ ≥45%, Fe₂O₃<4%, |
| proceso de producción | fusionado | Sinterizado | Sinterizado | Sinterizado |
| Forma del grano | Esférico | Esférico | Esférico | Esférico |
| Coeficiente angular | ≤1,1 | ≤1,1 | ≤1,1 | ≤1,1 |
| Tamaño parcial | 45μm-2000μm | 45μm-2000μm | 45μm-2000μm | 45μm-2000μm |
| Obstinación | ≥1800℃ | ≥1825℃ | ≥1790℃ | ≥1700℃ |
| Densidad aparente | 1,8-2,1 g/cm3 | 1,6-1,7 g/cm3 | 1,6-1,7 g/cm3 | 1,6-1,7 g/cm3 |
| PH | 6,5-7,5 | 7.2 | 7.2 | 7.2 |
| Solicitud | Acero, Acero inoxidable, Hierro | Acero, Acero inoxidable, Hierro | Acero al carbono, Hierro | Hierro, Aluminio, Cobre |
Distribución del tamaño de grano
| Malla | 20 | 30 | 40 | 50 | 70 | 100 | 140 | 200 | 270 | Cacerola | Gama AFS |
| μm | 850 | 600 | 425 | 300 | 212 | 150 | 106 | 75 | 53 | Cacerola | |
| #400 | ≤5 | 15-35 | 35-65 | 10-25 | ≤8 | ≤2 | 40±5 | ||||
| #500 | ≤5 | 0-15 | 25-40 | 25-45 | 10-20 | ≤10 | ≤5 | 50±5 | |||
| #550 | ≤10 | 20-40 | 25-45 | 15-35 | ≤10 | ≤5 | 55±5 | ||||
| #650 | ≤10 | 10-30 | 30-50 | 15-35 | 0-20 | ≤5 | ≤2 | 65±5 | |||
| #750 | ≤10 | 5-30 | 25-50 | 20-40 | ≤10 | ≤5 | ≤2 | 75±5 | |||
| #850 | ≤5 | 10-30 | 25-50 | 10-25 | ≤20 | ≤5 | ≤2 | 85±5 | |||
| #950 | ≤2 | 10-25 | 10-25 | 35-60 | 10-25 | ≤10 | ≤2 | 95±5 |
